高低温试验箱如何更换制冷剂

以下是高低温试验箱更换制冷剂的具体操作步骤，需由具备专业知识的技术人员严格按规范执行，以确保安全、环保及设备性能恢复：

一、前期准备与安全防护

1.确认型号与规格匹配性
根据设备铭牌或说明书明确原厂推荐的制冷剂类型（如R404A/R23等）、充注量及兼容性要求，严禁混用不同种类的冷媒。若设备已老化需升级环保型替代品（例如从传统氟利昂转为HFC类），必须重新核算系统适配参数。
2.工具材料清单
准备好真空泵组、电子秤（精度±1g）、氮气钢瓶、新制冷剂钢瓶、检漏仪、压力表套装、密封胶垫/圈、防护手套护目镜等专业装备。特别提醒：涉及高压气体的操作存在冻伤风险，务必穿戴防寒服与面罩。
3.断电清空系统残留热量
关闭电源并拆除控制线路接头，待压缩机停机后静置至少2小时，使管路内高温高压气体自然冷却泄压。此步骤可避免带温作业引发意外喷射。
4.环保处置旧剂
使用专用回收装置抽取废旧制冷剂至密封容器，标注成分与重量后交由资质单位无害化处理，严禁直接排放至大气或土壤中。

二、系统排空与清洗流程

1.深度抽真空除湿
连接外置真空泵对整个制冷回路进行长达30分钟以上的连续抽气，直至真空度稳定在-0.1MPa以下。该过程能有效去除水分、空气及其他非凝性杂质，防止冰堵或腐蚀部件。期间可用热风机辅助加热冷凝器加速水汽蒸发。
2.氮气冲洗置换
向已抽真空的系统中注入干燥氮气至微正压状态（约0.5bar），保持5分钟后再次抽真空，重复操作2~3次形成“加压—减压"脉冲效应，清除残留油污和粉尘颗粒。此环节对保障新冷媒纯净度至关重要。
3.全链路检漏验证
充入少量氮气后，用肥皂水喷洒所有焊接点、法兰接口及阀门处，观察是否有气泡产生；同时配合电子检漏仪扫描压缩机轴封、过滤器滤芯等易渗漏部位。发现泄漏点须立即紧固或更换密封件，直至确认无泄漏方可进入下一阶段。

三、精准充注与动态调整

1.称重法定量加注
将电子秤归零后放置空钢瓶于托盘上，缓慢开启新制冷剂瓶阀并调节流量控制器，实时监控注入质量。当达到理论计算值的90%时暂停，启动试验箱运行10分钟让冷媒自然循环分布，再补足剩余剂量至额定范围。例如标称充注量为5kg的设备，shou次可先注入4.5kg观察运行状况。
2.运行参数校准优化
开机后密切监测高低压力表读数变化曲线：正常情况下吸气压力应在0.4~0.6MPa之间波动，排气压力不超过1.8MPa。若出现高压报警，可能是过滤器堵塞或毛细管选型错误；低压偏低则需检查是否存在微小泄漏点。同步记录温度场均匀性数据，通过调节膨胀阀开度实现最佳过热度控制。
3.多工况性能测试验证
分别在-70℃超低温、室温及+150℃高温模式下连续运行2小时以上，使用热电偶多点测温仪检测工作室与蒸发器之间的温差是否小于3℃，并通过功率计测算能耗比（COP值）。只有当所有指标均符合出厂标准时方能判定充注成功。

四、收尾工作与文档记录

1.复位与密封保护
恢复电气接线并固定好管路卡箍，更换老化的O型圈和滤网组件。在阀门旋塞处涂抹适量硅基密封脂增强气密性，最后张贴警示标签注明所用冷媒型号及充注日期。
2.建立维护档案
详细登记本次更换过程中的各项实测数据（包括旧剂排出量、真空度曲线、最终充注量、试运行参数等），存入设备履历表作为后续保养参考依据。建议每半年定期复查一次系统压力，每年进行一次全面检漏维护。