激活高炉动能 月创效900万元

近日，记者获悉，面对高炉上强度、降焦比带来的喷煤制粉新挑战，以及原煤水分波动、热风温度不足等“拦路虎”，鞍钢股份炼铁总厂煤粉作业区以技术创新为笔、精益管理为墨，通过“加减乘除”四则运算破解生产难题。如今，七座高炉喷煤制粉量稳定突破300吨每小时，月创效达900余万元，交出了一份亮眼的降本增效答卷。

针对主排系统抽力不足导致的煤粉输送效率低问题，该作业区实施主排煤风机升级工程。通过优化叶轮结构与变频控制系统，风机抽力提升20%，大幅缩短煤粉输送周期。同步调整燃烧炉温度，确保燃烧炉始终处于最佳运行状态，降低能耗、提高产能。“现在主排风机转数稳定提升100转每分钟，有效提高了制粉系统的生产效率。”作业长王安嘉展示着技改后的运行数据。此次改造不仅提升了生产效率，还有效减少了能源浪费，更是践行绿色生产的生动实践。

原煤水分超标曾是制约生产的主要难题，导致磨煤机能耗飙升，煤粉输送管道堵塞频率提高。该作业区联合生产技术室与上游工序建立“源头监测、过程协同、末端反馈”的全链条原煤质量管控机制，定期召开供需协调会、共享水分检测数据，优化运输路径、调整仓储通风，将原煤平均水分由11%降至8%。“现在磨煤机能耗降低了9%，堵煤风险减少了60%，设备寿命增加了1/4，每月节约费用近15万元。”倒班工长王世伟计算着这笔经济账。

通过搭建全流程的动态沟通机制，各生产环节实现实时共享设备运行参数、生产计划指令。在磨煤工序，操作人员根据喷吹需求提前调整进料量，使磨煤机效率提升15%。通过建立制粉与喷吹工序数据联动模型，实现煤粉浓度、风量风压的智能匹配，喷吹稳定性提高20%，煤粉充分燃烧率突破98%，达到行业最好水平。设备维护与生产班组联动开展“预知性检修”，将被动维修转为主动预防，设备故障率下降30%。各工序间的紧密配合，让生产效率实现“1+1＞2”的显著提升，充分发挥出协同操作的“乘法”效应。

针对筛网堵塞这一“老大难”问题，作业区推行“网格化管理”，将筛网区域责任到人，建立“定时巡检、即时清理、动态监控”的三级响应机制，确保堵塞问题发现一处、清除一处。制定标准化清筛作业流程，明确不同堵塞程度的处置规范，筛网堵塞频次由日均3次降至1次，设备空转时间减少40%，煤粉筛分效率提高至99%。“现在筛网堵塞频率降低66%，每年可节约设备维护成本60万元。”生产技术室主任工程师马克兴奋的说道。

从设备升级到流程再造，从单点突破到系统革新，鞍钢股份炼铁总厂煤粉作业区用“加减乘除”四则运算，在提升制粉量、降低能耗成本的赛道上跑出加速度。这场生产变革不仅实现了经济效益与环保效益的双赢，更为“五型企业”建设提供了可复制的创新样本。

全媒体记者 王义