混凝土烟囱外壁堵漏竣工 外壁基层预处理达标保障附着力

本次项目针对混凝土烟囱的典型渗漏问题（如纵向裂缝渗漏、施工缝渗漏、蜂窝麻面渗水），结合烟囱高耸结构特性与户外复杂工况，制定 “渗漏检测 - 基层处理 - 分级堵漏 - 防腐加固 - 验收监测” 五步实施方案，具体环节如下：

混凝土烟囱外壁渗漏具有 “隐蔽性强、路径复杂” 特点，需通过 “多手段联动检测” 明确渗漏根源：

外部可视化探查：采用 “无人机航拍 + 高空吊篮人工排查” 组合方式 —— 无人机搭载高清相机与热成像仪，对烟囱全高度外壁进行拍摄，识别雨水冲刷痕迹、墙面返碱区域；作业人员通过吊篮近距离检查，重点标记裂缝、施工缝、蜂窝麻面等疑似渗漏部位，用记号笔标注位置与尺寸；渗漏路径追踪：对疑似渗漏点，采用 “高压水试漏法” 辅助定位 —— 用低压水枪（压力 2-3MPa）对标记区域喷水 30 分钟，同时安排人员进入烟囱内部，观察筒壁内侧是否出现湿润痕迹，精准锁定渗漏点及渗漏路径；数据化记录：将所有渗漏点位置、类型、尺寸录入《烟囱外壁渗漏分布图》，按 “渗漏严重程度” 分级，为后续分级堵漏提供依据。

基层表面的灰尘、松散混凝土、旧涂层是影响堵漏材料附着力的关键，需按 “渗漏点类型” 差异化处理：

裂缝区域处理：沿裂缝走向，用无尘打磨机打磨出 “V 型槽”，槽壁需打磨平整，无松散混凝土；用压缩空气吹扫槽内灰尘，再用丙酮擦拭槽壁，清除油污与残留杂质，确保基层干燥；施工缝 / 蜂窝麻面区域处理：施工缝：用角磨机清除缝内残留的密封胶、浮浆，打磨缝口两侧各 50mm 范围，露出新鲜混凝土面；蜂窝麻面：先用錾子剔除疏松混凝土颗粒，再用高压水枪冲洗孔洞内灰尘，干燥后用环氧腻子填补小蜂窝，大蜂窝需植入直径 6mm 的螺纹钢筋，增强结构强度；共性要求：所有处理后的基层，需用 “2 米靠尺” 检测平整度，用 “回弹仪” 测试混凝土强度，强度不足区域需先用聚合物抗裂砂浆找平养护，再进入堵漏工序。

针对裂缝渗水明显、形成水流的区域，核心是 “阻断渗漏路径 + 增强结构抗渗性”：

高压注浆封堵：沿裂缝走向，每隔 20-30cm 钻设注浆孔，植入注浆针头；选用 “环氧树脂灌浆料”，按比例调配，通过高压注浆机从下至上逐孔注浆，直至相邻针头冒出均匀浆液，关闭阀门稳压 30 分钟，确保浆液填满裂缝；注浆完成 24 小时后，切除注浆针头，用环氧腻子抹平注浆孔；刚性防水加固：在注浆区域外侧，涂刷 1 层 “水泥基渗透结晶型防水涂料”，该涂料可渗透至混凝土内部，与水泥水化产物反应生成不溶于水的晶体，堵塞毛细孔隙；涂刷时采用 “刮涂 + 滚涂” 工艺，确保涂层均匀无漏涂，养护 7 天。

针对仅局部湿润、无水流的渗漏点，重点是 “密封缝隙 + 防止雨水渗入”：

柔性密封处理：对裂缝 / 施工缝，先涂刷 1 层环氧界面剂，干燥后嵌入 “遇水膨胀止水条”，止水条需与缝隙紧密贴合，再用 “双组分聚硫密封胶”，表面用刮板刮平；刚性增强覆盖：在密封胶外侧，铺贴 1 层 “玻璃纤维网格布”，再涂刷 1 层水泥基渗透结晶型防水涂料，形成 “柔性密封 + 刚性保护” 的复合防水结构，避免密封胶因温度变化开裂。

针对仅出现返碱、无明显湿润的区域，核心是 “封闭毛细孔隙 + 防止返碱复发”：

用砂纸打磨返碱区域，清除表面白霜，再用丙酮擦拭干净；涂刷 1 层 “环氧封闭底漆”，封闭混凝土毛细孔隙，阻止内部碱性物质外渗；干燥后涂刷 1 层 “丙烯酸聚氨酯面漆”，兼具耐候性与装饰性，避免雨水直接冲刷基层。

堵漏完成后，对烟囱外壁进行整体防腐处理，避免新的渗漏隐患，同时保持外观整洁：

大面积防腐涂层：除堵漏区域外，对其余外壁表面进行除锈、除尘后，涂刷 “环氧云铁中间漆”+“丙烯酸聚氨酯面漆”，总干膜厚度达 180μm，确保涂层耐盐雾性、耐人工老化性；外观统一处理：堵漏区域的涂料颜色需与周边涂层一致，用砂纸对涂层交接处进行打磨过渡，确保视觉上无明显拼接痕迹；配套设施修复：对烟囱外壁的爬梯、检修平台，除锈后涂刷环氧富锌底漆 + 丙烯酸聚氨酯面漆，更换老化的安全护笼与防滑垫，确保运维安全。

为确保堵漏效果，采用 “短期试水 + 长期监测” 双重验收机制：

短期试水验收：所有工序完成后，对烟囱外壁进行 “全面喷水试验”，24 小时后检查内部筒壁，无湿润、渗水痕迹即为合格；长期监测：在原渗漏点附近安装 “湿度传感器”，实时监测筒壁含水率，数据同步传输至厂区中控室，持续监测 3 个月，含水率稳定在正常范围，确认堵漏效果长效可靠。

混凝土烟囱高度高、外壁垂直，高空堵漏作业风险高、精度难保障，项目通过 “立体防护 + 精准工具” 破解：

安全防护体系：作业人员全程使用 “双钩安全绳”，吊篮配备 1.2 米高防护栏、应急制动装置及防滑底板；烟囱底部 30 米范围设置硬质隔离警戒区，配备专职安全员，禁止非作业人员进入；作业前对吊篮、绳索进行荷载测试，对人员进行专项安全培训；精度控制手段：采用 “激光标线仪” 定位裂缝走向，确保 V 型槽开凿顺直；注浆时使用 “数字压力表” 精准控制注浆压力，避免压力过大导致混凝土开裂；用 “湿膜测厚仪” 实时监测防水涂料厚度，确保涂层均匀达标。

混凝土基层的含水率、强度直接影响堵漏材料的粘结效果，项目通过多环节管控确保兼容性：

基层含水率控制：施工前用 “混凝土含水率测定仪” 检测基层含水率，＞8% 时采用 “热风机” 烘干，避免因含水率过高导致注浆料不固化、密封胶起泡；材料适配性选择：根据混凝土强度选择对应强度的灌浆料，避免因材料强度不匹配导致收缩开裂；密封胶选用 “低模量型”，适应混凝土热胀冷缩变形；粘结强度检测：堵漏完成 7 天后，抽样进行 “拉拔试验”，确保材料与基层结合紧密。

建立 “工序自检 - 监理验收 - 第三方检测” 三级管控体系，关键环节 100% 达标：

工序自检：施工班组对每道工序（基层处理、注浆、密封胶施工）进行自检，填写《自检记录》，重点检查 V 型槽尺寸、注浆压力、涂层厚度；监理验收：监理工程师对高压注浆、防水涂层施工等关键工序现场验收，采用 “裂缝宽度仪” 复查裂缝封堵效果，用 “电火花检漏仪” 检测涂层完整性；第三方检测：竣工后委托权威机构检测，包括 “混凝土抗渗等级测试（≥P8）”“涂层耐候性检测”“渗漏点含水率监测”，所有指标合格后方可移交。

通过分级堵漏与防腐强化，彻底阻断雨水渗入路径，避免混凝土筒壁因雨水浸泡出现酥松、钢筋锈蚀，确保烟囱结构强度长期稳定，杜绝因筒壁破损导致的坍塌、生产停机风险。

堵漏后的 “防水 + 防腐” 复合结构，使烟囱外壁抗渗、抗腐蚀能力大幅提升，减少未来大规模维修或重建的频次；同时，涂层的自洁性减少日常清洁工作量。

雨水渗入可能导致烟囱内部防腐内衬脱落，引发烟气泄漏，项目通过堵漏确保烟气全部通过脱硫、脱硝系统处理后达标排放，符合《火电厂大气污染物排放标准》（GB 13223-2011）等环保要求，帮助企业规避因泄漏导致的环保处罚风险。

项目针对不同渗漏类型的分级堵漏方案，可复制应用于各类混凝土高耸构筑物的外壁堵漏工程，尤其适用于多雨、高湿地区的工业设施，为同类项目提供了 “精准定位、科学堵漏、长效可靠” 的实践经验。