山东友道化学5.27重大爆炸事故通报的反思：

2025 年 7 月 1 日，国务院安委会办公室以 [ 安委办〔 2025 〕 75 号 ] 文公布了山东友道化学“ 5 · 27 ”重大爆炸事故的通报。通报指出，此次事故凸显了企业在工艺技术缺陷、安全管理漏洞及应急处置不足等多方面的严峻挑战。

国务院安委会办公室要求，各地要深刻吸取事故教训，全面排查化工企业安全隐患。尤其针对采用硝化等高危工艺的企业，应严格审查其工艺设计合理性、设备选型适宜性及安全评估全面性，以保障企业的本质安全。同时，应加强对化工企业的安全监管，严厉打击违法违规行为，推动企业落实安全生产主体责任，提升本质安全水平。

一、事故脉络与初步原因

事故发生后，经过初步调查，事故的主要原因为工艺技术缺陷。山东友道化学有限公司自行开发的 2- 硝基 -3- 甲基苯甲酸连续流生产工艺存在先天性不足。该公司在生产过程中使用了质量不合格的间甲基苯甲酸作为原料，导致物料在管链机中积聚堵塞。硝化物在受到挤压和摩擦作用下，蓄热升温，最终导致爆炸事故，并引发一系列连锁反应。这一结果与最初推测该起事故的主要原因存在显著差异，生产工艺过程的隐患暴露，使得化工生产流程中那些看似“细枝末节”的风险防控成为关注焦点。

化工生产是一个复杂而精细的过程，任何一个环节的疏忽都可能导致灾难性后果。山东友道化学的重大爆炸事故再次警示我们，化工企业在技术研发和生产过程中，必须对每一个环节进行严格的风险评估和质量把控。技术创新和应用固然重要，但安全始终是化工行业的生命线。

二、该起事故暴露的主要问题

一是企业对硝化工艺安全风险认识不足、重视程度不够，主要负责人和有关技术人员均认为其硝化装置非常安全，仅在实验室技术研发时开展了反应安全风险评估，评估的工艺参数、反应方式与工业化装置现状不符，未对原辅料、在线物料变化引起的热风险进行评估。针对这一主要原因的具体解析：

1 ）在安全意识层面上

主观认知偏差体现在：硝化反应作为危险化学反应，伴随放热且生成易燃易爆的硝基化合物，其危险性极高。然而，企业负责人和技术人员却主观断定硝化装置 ‘非常安全’，这反映出其安全意识严重缺失。这种错误认知源于对硝化工艺固有风险缺乏深入了解，没有从客观实际出发去评估潜在危险，为后续一系列违规和疏忽行为埋下了思想隐患。

2. 风险评估的重要性被轻视：热反应作为化工生产的关键环节，能预判风险，为制定安全措施提供科学依据。然而，企业仅在实验室技术研发阶段进行了反应安全风险评估，这反映出企业对风险评估的重视程度尚显不足。由于实验室环境与工业化生产环境存在显著差异，单纯依赖实验室阶段的评估难以全面且准确地捕捉工业化生产过程中的各类潜在风险。

2 ）风险评估执行层面

1 ，评估与实际脱节的问题在于：工业化生产装置在规模、设备材质及操作条件等关键方面与实验室装置存在显著差异。企业在实验室技术研发时开展的反应安全风险评估，其工艺参数（如反应温度、压力、物料流速等）、反应方式（如间歇反应还是连续反应、搅拌强度等）与工业化装置现状不符，这就导致评估结果不能为工业化生产提供有效的安全指导。实验室常采用小试装置以确保物料混合均匀，但在工业化生产中，随着规模的扩大，物料在管道和设备中的流动与混合情况变得更为复杂，导致原有反应参数可能失效，进而增加了反应失控的风险。

2 ，在化工生产过程中，忽视热风险评估可能导致严重的安全隐患。原辅料的质量和成分，以及在线物料的变化（例如不同批次原料杂质含量的差异、反应过程中物料浓度的变化等），都可能引发热风险。因此，进行热风险评估对于确保工艺和设备的安全至关重要。热风险主要体现在反应放热速率变化、热量积聚等方面，如果不能及时评估和控制，可能导致反应温度失控，引发爆炸等严重事故。企业未对热风险进行评估，这表明在风险管控过程中存在严重的漏洞。例如，化工设备运行中产生的高温或热源可能导致工艺或设备的潜在危害，如热辐射、热膨胀、热腐蚀和热引燃等。没有建立起全面、动态的风险评估体系，企业将无法有效应对生产过程中可能出现的复杂情况，如设备损坏、人员安全威胁以及生产成本的增加。

这种对硝化工艺安全风险认识不足、重视不够，以及风险评估环节的严重缺陷，使得企业在生产过程中对潜在危险缺乏有效的防控措施，一旦遇到异常情况，就容易引发事故，造成严重的人员伤亡和财产损失。

二是工艺技术有缺陷，其管式反应技术为自行开发，在中试时就存在原料易堵塞管道等问题，尚未解决就盲目扩大规模进行工业化生产；号称采用连续流反应技术，后处理单元仍为间歇式操作，物料在线量大，现场操作人员多达 9 人。针对这一主要原因的具体解析：

1 ，工艺技术研发与应用缺陷

1 ）自行开发技术未充分验证：管式反应技术由企业自行开发，此类技术的研发需要深厚的专业知识和严谨的实验验证过程。中试作为连接实验室小试与工业化生产的关键环节，旨在发现技术在放大过程中的潜在问题并加以改进 。该企业的管式反应技术在中试阶段即显现出原料频繁堵塞管道的问题，这直接反映了技术本身的瑕疵，可能源于物料特性与管道设计的不兼容，或是反应条件控制的不精确等因素。然而，企业在尚未解决关键问题之际，便急于推进工业化生产，这无疑违背了化工技术开发应遵循的‘小试 - 中试 - 工业化’循序渐进的原则，将尚未成熟的技术草率应用于大规模生产，从而极大地提升了生产过程中的技术风险与安全隐患。

2 ）技术模式不匹配：连续流反应技术的优势在于物料连续流动、反应过程稳定可控，能及时导出反应热，减少物料在设备内的停留时间和存量，降低反应失控风险。然而，该企业虽号称采用连续流反应技术，但后处理单元却仍为间歇式操作。间歇式操作的特点是物料集中处理，这会导致物料在设备内的在线量大幅增加。一旦反应出现异常（如温度、压力失控），大量积聚的物料会迅速放大事故后果，使危险难以控制。两种不同操作模式的不匹配使用，不仅无法发挥连续流技术的安全优势，反而因后处理环节的高风险特性，让整个生产流程的安全风险显著提升。

2. 人员与物料管理隐患

1 ）物料在线量过大：后处理单元间歇式操作导致物料在线量大幅增加，意味着在设备内储存的危险物料总量增多。这些物料多为易燃易爆或具备其他危险特性的化学品，一旦遭遇明火、静电、超温等触发因素，发生火灾、爆炸等事故的风险及破坏力均将急剧上升。物料的大量积聚导致事故应急处置难度大幅增加，救援人员需应对更大规模的危险化学品泄漏、燃烧等复杂局面。

2 ）现场操作人员过多：现场多达 9 名操作人员，增加了人为操作失误的风险。山东省应急管理厅发布的《关于严密管控化工和危险化学品企业高危场所人员聚集安全风险的通知》明确指出，在进行涉及易燃易爆、剧毒物料和运行装置的检维修作业时，作业风险区域的人员原则上不得超过 6 人。化工生产过程对操作规范性和精准性要求极高，人员增加直接导致操作失误风险上升，如参数设定错误、误操作阀门等，这些微小失误都可能触发严重事故。另一方面，事故发生时，现场人员过多会加剧疏散救援难度，进而可能造成更大的人员伤亡。此外，大量人员聚集在高风险生产区域，也反映出企业在生产布局和人员管理上缺乏对安全风险的有效考量，未能通过优化工艺、采用自动化设备等措施减少人员暴露在危险环境中的数量。

三是未按照变更管理程序掺投不合格原料进行硝化反应，未对原料变化带来的安全风险进行充分辨识和管控，导致物料在管链机等后处理设备中积聚堵塞。针对这一主要原因的具体解析：

1. 变更管理缺失

1 ）制度执行缺位：变更管理是化工企业安全管理的核心制度之一，旨在对生产过程中原料、工艺参数、设备等变更进行严格的风险评估与审批。企业未经正规变更管理流程，擅自掺投不合格原料，直接违反了化工行业安全管理规范。这一行为暴露了企业内部管理制度形同虚设，管理层对变更管理的重要性缺乏认知，没有将变更管理作为保障生产安全的关键环节落实到位，使得危险行为在无监管、无评估的情况下发生。

2 ）流程漏洞风险：正规变更管理流程需经过提出变更申请、技术与安全团队联合评估、管理层审批、制定风险控制措施等环节。企业跳过这些流程，意味着无法通过专业评估及时发现原料变更可能带来的潜在风险，也无法制定相应的预防和应急措施。未评估不合格原料对反应速率、反应热释放的影响，导致生产过程中无法及时调整工艺参数以适应原料变化，增加了反应失控的风险 。

2. 原料质量与风险管控失效

1 ）不合格原料的危害：不合格原料往往存在成分波动、杂质含量超标等问题，这些问题可能导致严重的化工事故，如物料积聚堵塞、反应失控，甚至引发爆炸。在硝化反应中，这些异常因素可能改变反应机理和速率。杂质可能与硝化剂发生剧烈的副反应，产生大量热量和气体，导致反应体系温度、压力急剧上升；或者不合格原料的反应活性异常，使反应难以按照预期进行，生成不稳定的中间产物，增加爆炸、火灾等事故发生的可能性 。

2 ）企业缺失风险辨识管控，未针对原料变化带来的安全风险进行辨识和控制，对原料质量与生产安全的关联性认识不足。风险辨识要求企业从化学反应特性、设备适应性、工艺参数匹配性等多维度分析原料变更后的潜在风险，而企业未能开展此项工作，相当于对生产过程中的安全隐患“视而不见”。没有风险辨识作为基础，后续的风险管控（如调整工艺、增加监测设备、制定应急预案等）更是无从谈起，使得物料堵塞、反应失控等风险不断累积 。

3. 事故直接诱因

物料积聚堵塞机理：不合格原料可能存在粒度不均、黏性过大等问题，在管链机等后处理设备中输送时，流动性变差，容易附着在设备内壁或相互粘连，逐渐形成积聚。同时，由于未对原料变化进行风险评估和工艺调整，设备运行参数（如输送速度、温度等）仍沿用原标准，无法适应不合格原料的特性，进一步加剧了物料堵塞的情况。一旦管链机等设备堵塞，会导致整个后处理系统运行不畅，上游反应生成的物料无法及时输送，形成恶性循环，最终物料大量积聚，压力升高，为爆炸等严重事故创造条件 。

四是专职安全管理人员配备不足，未按要求及时配备安全总监；人员定位系统建而不用，硝化装置现场操作人员仅 1 人佩戴定位卡。同时，这起事故还暴露出有关地方统筹发展和安全不到位、项目源头准入把关不严格、专业监管力量与监管任务不匹配、重大安全风险防控和重点工作落实存在较大差距等问题。针对这一主要原因的具体解析：

1. 专职安全管理人员与安全总监配备不足

1 ）法规执行不力：根据化工行业相关安全法规和管理要求，企业必须按规模和生产特点配备足额的专职安全管理人员及安全总监，以保障安全生产管理工作的专业性和有效性。专职安全管理人员负责日常安全检查、隐患排查、员工培训等基础安全工作，安全总监则需统筹企业整体安全管理策略，监督安全制度执行，协调解决重大安全问题。该企业未按要求配备，直接违反了法规规定，体现出企业对安全生产法规的漠视，也说明企业管理层未将安全管理置于应有的重要地位 。

2 ）安全管理能力削弱：安全管理人员配备不足，致使日常安全检查及风险排查工作难以全面展开，难以及时察觉并处理潜在的安全隐患。缺乏安全总监的统筹管理，企业在制定安全规划、应对复杂安全问题时，容易出现决策不专业、执行不到位的情况。在处理硝化工艺这种高风险作业时，安全总监可凭借专业能力组织制定科学的安全方案，而企业缺失这一关键岗位，就难以保障生产过程中的安全管理质量 。

2. 人员定位系统形同虚设

1 安全投入流于形式：人员定位系统能够实时监控人员位置、行动轨迹，在化工生产中，对于紧急情况下快速救援、事故追溯以及规范人员作业行为具有重要意义。企业虽然建设了人员定位系统，但“建而不用”，硝化装置现场操作人员仅 1 人佩戴定位卡，说明企业在安全投入上存在严重问题。表面上投入资金建设系统，实际上未将其真正融入安全管理体系，安全设备设施成为应付检查的“面子工程”，没有发挥实际作用。

2 ）应急救援与管理效率低下：在发生事故时，人员定位系统可帮助救援人员迅速掌握被困人员位置，提高救援效率，减少伤亡。而该企业人员定位系统未正常运行，一旦出现爆炸、火灾等紧急情况，救援人员无法及时获取准确信息，可能导致救援行动盲目、迟缓，错过最佳救援时机。同时，日常管理中无法监控人员位置，也难以规范人员在危险区域的作业行为，增加了人为操作失误引发事故的风险 。

三、事故背后的深层逻辑

1 ）山东友道化工的工艺设计存在多重问题。从立项到投产的周期过短，且企业本身并非化工起家，而是以装备制造为主，其技术积累与化工生产的需求不匹配。该企业与高校合作的科研项目虽获得了政府补助和专利，但可能存在为获取更大的利益而忽视技术缺陷的情况。这暴露出化工行业技术研发中可能存在的功利化倾向——借政策扶持和合作名义推进项目，却未扎实解决技术隐患，使“科研成果”沦为利益博弈的工具。

化工技术研发是一个复杂而严谨的过程，需要大量的时间和精力投入。然而，一些企业为了追求短期利益，忽视了技术的成熟度和安全性，这种功利化的倾向严重威胁了化工行业的健康发展。企业应树立正确的价值观，将技术研发的重点放在解决实际问题上，而非仅为获取政府补助和专利而盲目推进项目。只有这样，才能真正推动化工行业的技术进步。

2 ）工程伦理与行业素养之思

该起事故的本质在于工程伦理与价值观问题。化工技术虽难以企及 ‘尽善尽美’之境，但企业对缺陷的态度才是关键所在。是明知有隐患却漠视不理，还是受限于技术水平而暂难攻克？若企业明知隐患而置若罔闻，那便是工程伦理的沦丧，是对生产安全、人员生命的漠视，更是对短期利益的盲目追逐。若因技术水平有限而难以攻克，则行业需共同攻关，提升技术突破能力。

无论哪种情况，都呼唤全行业提升职业伦理素养，将安全、责任嵌入技术研发和生产管理的全流程。事故报告不应仅仅止步于 ‘通报’的浅尝辄止，而应成为撬动行业管理模式革新、安全体制重塑、伦理价值观重构的重要杠杆。通过深层变革，筑牢化工安全底线，保障化工行业的可持续发展。

3 ）本质安全化：化工企业安全的根本

化工行业的复杂性与高风险性，决定了安全是其永恒的主题。在山东友道化学有限公司的爆炸事故中，我们看到了工艺技术缺陷、安全意识不足、管理漏洞等诸多问题，但归根结底，这些都指向了一个核心 ——企业安全设计的缺失，尤其是本质安全化设计的严重不足。通过本质安全化的设计，化工企业能够实现生产过程中的根本安全保障。

本质安全化，强调的是从源头上消除或最小化事故发生的可能性，而非事后补救。设计阶段需全面考量工艺安全性，采用安全原材料，优化流程，提升设备可靠性，从而有效管控生产风险。这种安全理念，不仅是对传统 “亡羊补牢”式安全管理的超越，更是化工行业实现可持续发展的关键所在。

四、 企业应对危机不正确的处理方式

友道化工及豪迈集团在应对危机时采取了删除相关帖子（包括高密化工园区的帖子、友道化工事故帖、事故初步原因通知发布帖 ）的处理方式，这种危机公关方式存在诸多弊端：

1 ）负面效果

掩盖问题，加剧公众质疑：删帖子这种行为本质上是试图掩盖事故及相关信息，而不是公开透明地回应公众关切。这会让公众产生企业在隐瞒事实、逃避责任的感觉，从而加剧公众对企业的质疑，进一步损害企业的公信力。公众会认为企业没有正视问题的勇气，对其能否妥善处理事故、改进安全管理产生怀疑。

2） 引发信任危机，影响企业形象：在信息传播快速且多元化的时代，单纯地删除帖子并不能阻止信息的传播。相反，这种做法一旦被发现，会引发更大范围的负面舆论，导致企业面临严重的信任危机。企业的形象会在公众心中大打折扣，不仅影响企业在市场中的声誉，还可能对企业的合作伙伴、客户等利益相关者产生负面影响，进而影响企业的长远发展。

3） 忽视根本问题，延误改进时机：企业将精力放在删帖这种表面的危机公关上，而不是投入到分析事故原因、改进安全管理等实质性工作中，这是本末倒置的做法。这会延误企业对自身安全管理体系进行完善和改进的时机，无法从根本上解决存在的安全隐患，增加了未来再次发生事故的可能性。

结束语：

山东友道化学有限公司发生的爆炸事故，深刻揭示了化工行业在积极追求经济与产业发展的过程中，所不得不面临的极为严峻的安全挑战。这一事故不仅暴露了企业在技术层面的明显缺陷，包括设备老化、工艺落后等问题，同时也揭示了管理层面的诸多漏洞，如安全监管不到位、应急预案不完善等。此外，事故发生后企业在舆论应对上的不足，以及由此引发的广泛伦理反思，都无一不在提醒我们：化工行业要想实现健康、可持续的发展，必须从根本上摒弃那种只顾眼前利益、忽视长远安全的短视行为。企业应当对安全怀有高度的敬畏之心，始终坚守职业道德和伦理底线，并以科学严谨的态度去直面存在的各种问题。唯有如此，通过不断迭代更新技术手段和管理模式，才能真正打破 “事故发生—进行整改—再次发生事故”的恶性循环，从而有效守护生产安全，保障员工生命健康，维护社会和谐稳定。