聚脲防腐施工中如何避免 “涂层凹陷” 问题？

在聚脲防腐施工中，“涂层凹陷” 是影响工程质量的常见问题。这类凹陷多表现为涂层表面出现局部下凹、坑洼或缩孔，不仅破坏涂层外观平整度，还会削弱防腐性能，导致水分、腐蚀性介质在凹陷处积聚，加速基材腐蚀。要彻底规避这一问题，需精准把控施工全流程，从根源上消除引发凹陷的各类隐患。

一、涂层凹陷的核心诱因拆解

涂层凹陷的产生与材料特性、施工工艺及基层条件密切相关，主要可归为三类原因：其一，材料配制问题。若聚脲原料中混入空气未充分排除，或主材与固化剂混合不均匀，喷涂后涂层内部气泡破裂，会形成下凹孔洞；此外，材料储存不当导致受潮、变质，也可能使涂层在固化过程中出现收缩不均，引发局部凹陷。其二，基层处理缺陷。基层表面存在油污、灰尘、水渍等杂质，会影响聚脲涂层与基材的附着力，喷涂后杂质区域易出现涂层收缩凹陷；同时，基层平整度不足，存在微小坑洼未修补，施工时涂层无法完全覆盖找平，也会形成明显凹陷。其三，施工操作不当。喷涂设备压力不稳定，导致涂层喷涂厚度不均，较薄区域固化收缩后易凹陷；喷涂速度过快或喷嘴距离基材过远，使涂层成膜不连续，出现漏喷或局部厚度不足；此外，施工环境温度过低（低于 15℃）或湿度过高（高于 85%），会延缓涂层固化速度，期间若受到外力触碰或粉尘污染，也可能造成凹陷。

二、全流程预防关键技术

预防涂层凹陷需贯穿施工全流程，从前期准备到后期养护形成完整管控体系。

前期材料与基层准备阶段，需做好两项核心工作：一是严格把控材料质量，选用符合标准的聚脲主材与固化剂，储存时密封防潮，使用前检查材料是否存在分层、结块；材料配制时采用专用搅拌设备，控制搅拌速度（300-500r/min）和时间（3-5 分钟），确保混合均匀且无气泡产生，若发现气泡需静置 5-10 分钟待其消散后再使用。二是强化基层处理，先用角磨机对基层进行打磨，去除表面浮锈、油污，再用高压水枪冲洗干净，干燥后检查基层平整度；对基层上的裂缝、坑洼，采用环氧砂浆修补，修补后用砂纸打磨平整，确保基层表面粗糙度达到 Ra3.2-6.3μm，为涂层附着提供良好条件。

中期喷涂施工阶段，需精准控制施工参数与操作规范：首先调试喷涂设备，确保高压无气喷涂机的压力稳定在 15-20MPa，喷嘴口径根据涂层厚度选择（通常为 0.5-0.8mm）；施工时保持喷嘴与基材表面垂直，距离控制在 30-50cm，匀速移动（速度 1-1.5m/s），避免重复喷涂或漏喷，确保涂层厚度均匀（单次喷涂厚度控制在 0.8-1.2mm）；若需多道喷涂，需在前一道涂层固化（通常 4-6 小时）后进行，且每道喷涂方向交叉（如第一道横向、第二道纵向），减少厚度不均引发的凹陷风险。同时，实时监测施工环境，温度低于 15℃时采取加热措施（如使用热风机），湿度高于 85% 时暂停施工，避免环境因素影响涂层固化。

后期固化养护阶段，需做好防护与监测：涂层喷涂完成后，设置警示标识，避免人员、设备触碰，固化初期（24 小时内）保持环境清洁干燥，防止粉尘、杂物附着；固化完成后（通常 7 天），对涂层表面进行全面检查，若发现微小凹陷，及时用聚脲修补剂填充平整，确保涂层完整性。

三、质量管控与长效保障

为长期避免涂层凹陷，需建立完善的质量管控机制：施工前对操作人员进行专业培训，考核合格后方可上岗，确保其熟练掌握设备调试与喷涂技巧；施工中安排质检员全程巡检，重点检查材料混合质量、基层处理情况及喷涂参数，发现问题立即整改；施工后留存材料检测报告、施工记录等资料，便于后续追溯。通过标准化的施工流程与严格的质量管控，可有效预防聚脲防腐涂层凹陷问题，保障涂层的防腐性能与使用寿命，为基材提供长期可靠的防护。