软糖生产线的干燥工艺：如何科学控制水分蒸发以获得最佳口感？

软糖的口感与水分含量高度关联，干燥工艺作为生产关键环节，需通过精准控制水分蒸发速率，在避免产品硬化、粘连的同时，实现软糯有弹性的理想质构。

干燥温度的设定需匹配软糖胶体特性。针对明胶软糖，生产线多采用35-40℃的低温热风干燥，缓慢蒸发表面水分，防止胶体因温差过大收缩变形；果胶软糖耐温性稍高，可将温度提升至40-45℃，加速水分排出的同时，保证凝胶结构稳定；淀粉软糖则需控制在38-42℃，避免高温导致淀粉老化，影响口感软糯度。

干燥时间与风速的协同调节同样重要。通常明胶软糖干燥时间需控制在2.5-3小时，风速设定为1.2-1.5m/s，确保内部水分均匀扩散至表面；果胶软糖干燥时间可缩短至2-2.5小时，风速提高至1.5-1.8m/s，利用较强气流带走表面水汽；淀粉软糖因水分含量较高，需延长至3-3.5小时，风速保持在1.3-1.6m/s，平衡干燥效率与产品质构。

湿度管控是防止软糖粘连的关键。干燥车间需配备除湿设备，将相对湿度稳定在45%-55%。明胶软糖对湿度更敏感，需控制在45%-50%，避免吸潮粘连；果胶与淀粉软糖可放宽至50%-55%，减少干燥过程中的水分流失过快问题。

通过温度、时间、湿度的精细化协同控制，软糖生产线能精准调控水分蒸发过程，既保障产品保质期，又最大程度保留理想口感，为软糖品质稳定提供核心支撑。