丝印印刷核心工艺步骤：从分色到固化全流程把控-捷配科普

丝印彩色印刷的最终效果，依赖于 “分色 - 制版 - 油墨调配 - 套印 - 固化” 五大核心步骤的精准把控 —— 分色偏差会导致色彩失真，网版质量不佳会引发图案模糊，套印不准会出现重影，任何一个环节的疏漏都可能导致批量报废。与单色丝印相比，彩色丝印的工艺复杂度更高，需针对每一步骤的关键控制点制定标准操作流程。今天，我们解析丝印彩色印刷的全流程工艺，详细说明每个步骤的操作方法、关键参数与注意事项，帮你掌握实操要点。

一、第一步：彩色图案分色设计 —— 色彩还原的基础

分色是将完整彩色图案分解为独立单色图案的过程，分色质量直接决定最终色彩精度，需根据印刷需求选择 “CMYK 四色分色” 或 “专色分色”，并确定合理色序。

1. 分色方式选择

CMYK 四色分色：适用于色彩丰富、含渐变色的图案（如风景图、人像图），通过青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四种基础色油墨叠加，还原出多种色彩。分色时需使用专业软件（如 Photoshop、CorelDRAW），将图案按 CMYK 模式拆分，每个颜色生成独立的灰度图（灰度值对应油墨覆盖率，白色为完全通透，黑色为完全封闭）；

专色分色：适用于色彩单一、有明确品牌色的图案（如 logo、文字标识），每种颜色对应一种定制油墨（如品牌红、专属蓝），无需通过四色叠加。分色时直接按图案中的颜色数量拆分，每种颜色生成独立的单色矢量图（边缘需清晰，无渐变）。

例如，某饮料包装的彩色图案含渐变色，采用 CMYK 分色；其品牌 logo 为专属红色，采用专色分色，最终共制作 5 块网版（4 块 CMYK+1 块专色红）。

2. 色序确定原则

色序（即印刷颜色的先后顺序）直接影响色彩叠加效果，需遵循 “先浅后深、先透明后不透明、先小面积后大面积” 的原则：

先浅后深：浅色油墨（如黄色、青色）先印，深色油墨（如黑色、品红）后印，避免深色覆盖浅色（如先印黑色再印黄色，黄色会被黑色覆盖，无法呈现）；

先透明后不透明：透明油墨（如 CMYK 四色油墨多为透明）先印，不透明油墨（如白色、银色专色油墨）后印，确保透明色能通过叠加呈现混合色；

先小面积后大面积：小面积图案（如 logo 细节）先印，大面积图案（如背景色）后印，避免大面积印刷时蹭花小面积图案。

常见 CMYK 色序为：黄（Y）→青（C）→品红（M）→黑（K），若含白色专色（用于深色承印物打底），则白色先印，再印 CMYK 四色。

二、第二步：彩色丝印网版制作 —— 图案转移的关键

网版是丝印彩色印刷的 “核心载体”，需根据承印物材质、图案精度选择网版材质与目数，并严格控制制版工艺，确保网孔通透区与图案完全匹配。

1. 网版材质与目数选择

网版材质：

PET 网纱：成本低（每平米约 20 元），张力稳定性一般，适合小批量、低精度印刷（如纺织面料印花，分辨率≤200dpi）；

不锈钢网纱：成本高（每平米约 80 元），张力稳定、耐磨损，适合大批量、高精度印刷（如电子元件标识，分辨率≥300dpi）；

网版目数：目数指每英寸网纱的孔数，目数越高，网孔越小，油墨通过量越少，图案越精细：

低目数（40-100 目）：适合厚油墨印刷（如纺织发泡印花、金属铭牌凸起图案），油墨层厚度可达 30-50μm；

中目数（120-200 目）：适合常规彩色印刷（如包装、塑料壳），油墨层厚度 15-25μm；

高目数（250-400 目）：适合高精度图案（如电子元件的细小字符），油墨层厚度 5-10μm。

例如，手机外壳的彩色精细图案选用 300 目不锈钢网版，T 恤的彩色印花选用 120 目 PET 网版。

2. 制版工艺流程

网版清洗：用酒精擦拭网纱，去除油污与灰尘，确保感光胶能均匀附着；

感光胶涂布：将液态感光胶（如水性感光胶、油性感光胶）均匀涂布在网版两面，涂布厚度根据油墨层需求调整（厚胶适合低目数网版，薄胶适合高目数），涂布后在 40-50℃烘箱中预烘 30-60 分钟，使感光胶半干；

曝光：将分色后的单色图案菲林（透明区域对应图案，不透明区域对应非图案）覆盖在网版感光胶面，用紫外线曝光机（功率 300-500W）曝光 10-30 秒（曝光时间根据菲林厚度、感光胶类型调整），使曝光区域的感光胶固化；

显影：将曝光后的网版放入清水中冲洗，未曝光的感光胶（对应图案区域）被冲洗掉，露出网孔，显影后在 60-70℃烘箱中烘干 60-90 分钟，完成网版制作。

制版后需检查网版质量：图案边缘需清晰无毛刺，网孔无堵塞，非图案区域的感光胶无漏光固化（否则会导致油墨无法通过）。

三、第三步：彩色油墨调配 —— 色彩精准的保障

丝印彩色油墨需根据分色要求调配，确保颜色与设计图一致，同时需调整油墨的粘度、干燥速度，适配承印物材质与印刷工艺。

1. 油墨颜色调配

CMYK 四色油墨：直接使用标准 CMYK 油墨，无需额外调配，但需检查油墨批次色差（不同批次的同一颜色可能存在偏差），可通过色差仪（精度 ΔE≤1）检测，偏差超限时需添加微量色浆调整；

专色油墨：需根据潘通色卡号（如 Pantone 186C）定制，将基础色浆（如红、黄、蓝、白、黑）按比例混合，例如调配 Pantone 186C（红色），可按 “90% 红色浆 + 8% 黄色浆 + 2% 黑色浆” 的比例混合，调配后用色差仪检测，直至 ΔE≤0.5。

2. 油墨性能调整

粘度调整：油墨粘度需适配网版目数与刮刀速度，低目数网版（≤100 目）粘度控制在 1000-2000cP（用粘度计测量），高目数网版（≥200 目）控制在 500-1000cP，粘度过高会导致油墨无法均匀通过网孔，过低会导致图案渗色；粘度可通过添加稀释剂（降低粘度）或增稠剂（提高粘度）调整；

干燥速度调整：根据固化方式（自然干燥、热风干燥、UV 固化）添加干燥助剂，自然干燥的油墨可添加慢干剂（延长开放时间，避免网版堵塞），UV 固化的油墨需添加 UV 引发剂（确保 3-5 秒内固化）。

四、第四步：逐色套印 —— 图案对齐的核心

套印是将各单色图案精准叠加在承印物上的过程，套印偏差需控制在≤0.1mm（高精度场景）或≤0.3mm（常规场景），否则会出现重影、色彩错位。

1. 承印物定位

平面承印物（如纸张、塑料板）：使用定位销或定位夹具固定，确保每次印刷时承印物位置一致；

曲面承印物（如杯子、塑料壳）：使用专用曲面印刷机，通过真空吸附或机械夹紧固定，印刷时网版随承印物曲面同步移动，避免位置偏移。

2. 网版对齐与印刷

首次对齐：安装第一块网版（如黄色），印刷 1-2 件样品，用卡尺测量图案与承印物边缘的距离，调整网版位置，确保图案居中；

后续套印：安装第二块网版（如青色），通过显微镜（放大 10-20 倍）观察青色图案与黄色图案的对齐情况，调整网版的 X、Y 轴位置与角度，直至套印偏差≤0.1mm，再批量印刷；

刮刀参数控制：刮刀角度（45-60°）、压力（1-3kg/cm²）、速度（50-100mm/s）需保持一致，避免因参数变化导致油墨转移量不同，影响图案厚度与颜色均匀性。

五、第五步：干燥固化 —— 附着力与稳定性的关键

每印完一种颜色需进行干燥，避免后续套印时油墨粘连，全部颜色印完后进行最终固化，确保图案附着力达标。

1. 中间干燥（逐色干燥）

自然干燥：适用于水性油墨，在 25-30℃、湿度 50%-60% 环境下干燥 30-60 分钟，适合小批量印刷；

热风干燥：适用于油性油墨，在 60-80℃热风烘箱中干燥 10-20 分钟，干燥效率高，适合中批量；

UV 干燥：适用于 UV 油墨，用 UV 灯（波长 365nm，功率 80-120W/cm）照射 3-5 秒，瞬间干燥，适合大批量、高精度印刷（如电子元件）。

2. 最终固化

全部颜色印完后，根据油墨类型进行最终固化：

水性 / 油性油墨：在 80-100℃烘箱中烘烤 60-90 分钟，增强油墨与承印物的附着力；

UV 油墨：用 UV 灯二次照射 5-10 秒，确保油墨完全固化，附着力可达 5B 级（划格测试无脱落）。

固化后需检测附着力（划格测试）、耐摩擦性（用橡皮擦摩擦 50 次无褪色）、耐溶剂性（用酒精擦拭 10 次无脱落），确保符合使用需求。

丝印彩色印刷的工艺步骤需 “步步可控、参数精准”，通过严格把控分色、制版、套印、固化的每个细节，才能实现色彩精准、图案清晰、附着力达标的印刷效果。